La microfundición o fundición a la cera perdida es un proceso de producción de piezas de acero y aleaciones que permite obtener partes con diseño intrincado y que requieran muy poco o ningún maquinado. Este proceso, conocido también como fundición de precisión y entrega de piezas cercanas a lo neto , tiene aplicación en la fabricación de piezas de poco peso y formas geométricas complejas.
La microfundición permite el empleo de cerca de 200 materiales. Esto, combinado con el adecuado tratamiento térmico, brinda una excelente condición de poder y resistencia a las piezas.
Ofrece dos ventajas esenciales: libertad de diseño y economía en la fabricación. Se pueden obtener piezas desde 5 x 5 x 5 milímetros hasta 250 x 250 x 250 milímetros, con masas que oscilen entre uno y tres mil gramos.
El proceso parte de un modelo en bismuto del cual se realizan en cera la cantidad de piezas que se quiera producir. Estas se agrupan en un racimo que, mediante inmersión, se recubre en material cerámico.
Luego, en un horno se derrite la cera para dejar libre el molde que va recibir el acero líquido. El molde se calienta previamente a 900 grados centígrados, con lo que se evitan varios problemas de la fundición corriente.
Luego de la fundición se deja enfriar el material, se rompe el revestimiento cerámico y se realiza un granallado de desbaste. En esta forma, el racimo inicial de cera queda con piezas de acero u otras aleaciones iguales a las que se inyectaron.
Las piezas son separadas del racimo y se retocan con la ayuda de utillajes. Se efectúa un tratamiento térmico de recocido y normalizado, según las exigencias de cada pieza, un granallado fino y un control final de dimensiones, estructura y composición de las piezas.
